一(yī / yì ／yí)、案例簡介
       沖壓件智能生産建設項目基于(yú)沖壓件領域智能化裝備提升和(hé / huò)物聯網技術應用，主要(yào / yāo)從實施全流程生産工藝全“機器換人(rén)”工程來(lái)提升車間全自動化生産水平，從實施ERP系統、全車間設備數據采集系統等幾個(gè)方面開展智能化改造提升信息化、數字化、智能化發展水平。通過以(yǐ)上(shàng)智能化改造，公司目前員工人(rén)數已下降了(le／liǎo)25%，生産效率提高了(le／liǎo)35%，産品不(bù)良品率降低了(le／liǎo)32%，公司整體運營成本降低25%。
二、項目内容
       根據公司未來(lái)三年堅持總體規劃、分步實施、業務引領、先行先試的(de)方針進行智能制造升級。首先從整個(gè)企業發展戰略出(chū)發，制定符合企業長期發展方向的(de)智能制造發展規劃，在(zài)此基礎上(shàng)，根據實際業務需求，分步驟實現各項規劃内容。
第一(yī / yì ／yí)步，實施全流程“機器換人(rén)”工程，提升車間全自動生産流程，進一(yī / yì ／yí)步提高生産效率。主要(yào / yāo)包括實施數控等離子(zǐ)切割機、高頻淬火爐、大(dà)型卷闆機、大(dà)噸位壓力機、大(dà)型自動焊機等千先進生産設備等關鍵生産流程設備“機器換人(rén)”。利用自動化機器人(rén)在(zài)焊接、包裝流程實現企業生産提質降本，提高現場的(de)管理能力。在(zài)前期設備情況下，項目投資1000萬元，實施周期12-24個(gè)月。
第二步，規劃實施ERP系統、智能車間數據采集系統等，提升信息化、數字化、智能化發展水平。
（1）實施ERP系統，直接通過工業互聯網平台覆蓋業務相關環節，實現管理流程的(de)信息化。
（2）實施智能車間數據采集系統，其中“沖壓件生産線數字化管控技術開發”，基于(yú)PPI\OPC\Modbus協議開發新型數據采集管控技術，能實時(shí)采集生産設備狀态數據的(de)同時(shí)完成設備的(de)自動化參數修正并自動進行計算調度優化功能，以(yǐ)實現車間生産設備的(de)預測性運維和(hé / huò)車間數字化集中管控。
（3）設備全生命周期信息化管理系統，圍繞設備的(de)“進、出(chū)、維、修、檢”各個(gè)環節進行科學管理,提供針對設備的(de)“采購→驗收→入賬→養護→維修→盤點→報廢”全生命周期跟蹤管理，以(yǐ)預防性維護及預測性維修爲(wéi / wèi)中心，幫助企業實現設備的(de)全面信息化管理，降低設備故障率，保持設備穩定性。
智能化車間數據采集系統已通過《智能車間數據采集系統》所确定内容，于(yú)2022年7月25日實施完成。
部分智能化改造應用場景圖片展示：
（1）ERP系統
系統建設的(de)主要(yào / yāo)内容是(shì)建設ERP系統模塊，覆蓋業務相關環節，實現管理流程的(de)信息化。
（2）數采終端大(dà)屏
實施智能車間數據采集系統，實施全部設備智能化改造、聯網上(shàng)雲，實時(shí)查看設備的(de)當日産量、月産量、年産量、設備的(de)運行狀态、設備的(de)工作時(shí)常。

車間數據大(dà)屏
該模塊主要(yào / yāo)包含數采設備的(de)數量、設備的(de)在(zài)線情況、維修保養的(de)清單、以(yǐ)及車間設備報警故障的(de)處理情況。

第三步，規劃實施APS高級計劃排程系統。實現對企業倉儲、生産、工序、物料等生産活動的(de)全面管控。結合自動化設備進一(yī / yì ／yí)步提高生産效率。預算投資共30萬元，實施周期預計2-3個(gè)月。
三、取得成效
        對關鍵工序進行了(le／liǎo)自動化升級，引入大(dà)量專用自動化設備。通過實現機器自動化提升，設備間協作提升，爲(wéi / wèi)進一(yī / yì ／yí)步智能化系統管理提升做了(le／liǎo)前期準備。
此後，公司重點建設了(le／liǎo)“ERP系統及智能車間數據采集系統”智能化改造項目，以(yǐ)工廠設備全連接和(hé / huò)生産要(yào / yāo)素集成控制爲(wéi / wèi)核心目标，通過實施全車間設備數據采集系統、ERP接口對接實現數據集中展示等智能化改造，分階段打造5G+全連接智能工廠，助力高質量發展。ERP系統實現了(le／liǎo)生産、進銷存、财務、人(rén)力資源等全流程信息化；智能車間數據采集系統，實現全廠車間設備智能化改造、聯網上(shàng)雲、遠程運維，數據集中可視化展示等。
通過以(yǐ)上(shàng)智能化改造，公司目前員工人(rén)數已下降了(le／liǎo)25%，生産效率提高了(le／liǎo)35%，産品不(bù)良品率降低了(le／liǎo)32%，公司整體運營成本降低25%。
公司将按規劃，在(zài)前期智能制造現有成果基礎上(shàng)，對焊接、包裝等關鍵工藝進行“機器換人(rén)”工程，并繼續加大(dà)管理系統等智能化解決方案的(de)投入，助力企業進入智能制造新階段。。
五、亮點及模式總結
       對于(yú)一(yī / yì ／yí)個(gè)沖壓企業來(lái)說(shuō)，其基本工藝包括落料、折彎、拉深、成形、焊接、裝配等，屬于(yú)典型的(de)離散制造。随着用工成本和(hé / huò)管理成本的(de)提高，同時(shí)客戶對企業的(de)要(yào / yāo)求也(yě)越來(lái)越嚴格，企業關注的(de)焦點，離不(bù)開質量、成本、交期。從這(zhè)個(gè)角度出(chū)發，企業如何削減用工成本，如何提高管理運營效率，如何提高質量、交期等核心競争力，通過智能車間和(hé / huò)數字化工廠的(de)建設，可以(yǐ)給企業帶來(lái)很大(dà)的(de)幫助。
（1）現狀把握，對标找差
首先從企業現狀出(chū)發，做一(yī / yì ／yí)下充分的(de)現狀調研和(hé / huò)評估，找到(dào)企業的(de)薄弱環節和(hé / huò)管理差距在(zài)哪裏。
對照行業标杆企業和(hé / huò)新技術，積極參與各種标杆企業交流和(hé / huò)學習活動，通過現場參觀，标杆走訪和(hé / huò)互動交流，參考行業标杆和(hé / huò)示範企業的(de)做法，借鑒他(tā)們的(de)先進設備和(hé / huò)新技術應用，學習他(tā)們在(zài)智能化建設過程中的(de)管理經驗和(hé / huò)教訓，特别是(shì)避免犯同樣的(de)錯誤，這(zhè)一(yī / yì ／yí)點尤其重要(yào / yāo)，可以(yǐ)少走很多彎路。
（2）整體規劃、頂層設計
對現狀進行摸底和(hé / huò)調研以(yǐ)後，明确了(le／liǎo)自身的(de)問題點和(hé / huò)薄弱項，之(zhī)後，必須要(yào / yāo)從頂層設計的(de)角度，對智能車間和(hé / huò)數字化工廠的(de)建設，進行整體規劃，從宏觀的(de)角度，明确建設目标和(hé / huò)建設的(de)路徑。
（3）企業戰略和(hé / huò)目标分解
首先，企業的(de)整體規劃，一(yī / yì ／yí)定要(yào / yāo)同公司未來(lái)的(de)發展戰略相結合，明确公司未來(lái)3-5年甚至更長時(shí)間智能工廠的(de)總體架構與建設目标，定義生産制造、工藝規劃與設計、供應鏈、管理決策等核心應用的(de)内容與業務模式轉型，确定相應的(de)支撐體系。整體架構既要(yào / yāo)充分引入和(hé / huò)吸收國(guó)際、國(guó)内先進的(de)制造技術，又要(yào / yāo)考慮這(zhè)些技術在(zài)公司的(de)可落地(dì / de)性以(yǐ)及可實施性。
（4）業務流程梳理和(hé / huò)管理規則制定
其次，在(zài)具體項目的(de)落地(dì / de)實施前，圍繞企業的(de)核心業務流程，企業一(yī / yì ／yí)定要(yào / yāo)做一(yī / yì ／yí)個(gè)完整的(de)流程梳理，明确各個(gè)環節的(de)業務流程和(hé / huò)管理規則，同時(shí)定崗定責，特别是(shì)應該覆蓋從訂單報價、工藝設計、采購、生産計劃、生産制造、質量控制、倉儲物流、發貨管理、設備能源管理、人(rén)力資源管理、成本核算、數據分析與系統集成等核心内容。
（5）制定切實可行的(de)實施路線
企業必須結合現有管理基礎、技術條件與未來(lái)發展，對核心應用各層級進行詳細規劃，定義各層級重點項目與實施路徑，并規劃企業全業務鏈中縱向與橫向的(de)集成框架體系，形成完整的(de)智能車間和(hé / huò)數字化工廠解決方案。
（6）分步實施、按模塊分階段落地(dì / de)
整體規劃、頂層設計完成後，就(jiù)進入到(dào)落地(dì / de)執行的(de)階段，可以(yǐ)應用系統演進路線圖，明确各子(zǐ)項目實施先後順序、實施路徑、實施前提、部署方式、重點任務、落地(dì / de)實施計劃與裏程碑等。